青岛欧瑞泰科塑料机械有限公司

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cpp流延机生产线
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什么是cpp薄膜?

ü CPP薄膜即流延聚丙烯薄膜cast polypropylene,也称未拉伸聚丙烯薄膜,按用途不同可分为通用CPP(General CPP,简称GCPP)薄膜、镀铝级CPP(Metalize CPP,简称MCPP)薄膜和蒸煮级CPP(Retort CPP,简称RCPP)薄膜等。

ü CPP是塑胶工业中通过流延挤塑工艺生产的聚丙烯(PP)薄膜。该类薄膜与BOPP(双向聚丙烯)薄膜不同,属非取向薄膜。严格地说,CPP薄膜仅在纵向(MD)方向存在某种取向,主要是由于工艺性质所致。通过在冷铸辊上快速冷却,在薄膜上形成优异的清晰度和光洁度。

cpp薄膜有哪些用途?

CPP薄膜经过印刷、制袋,适用于:

ü (复合膜)服装、针织品和花卉包装袋;文件和相册薄膜;食品包装。

ü (镀铝膜)阻隔包装和装饰的金属化薄膜。真空镀铝后,可与BOPPBOPA等基材复合而用于茶叶、油炸香脆食品、饼干等的高档包装。

ü (蒸煮膜)CPP耐热性优良。由于PP软化点大约为140℃,该类薄膜可应用于热灌装、蒸煮袋、无菌包装等领域。加上耐酸、耐碱、耐油脂性能优良,使之成为面包产品包装或层压材料等领域的首选材料。其与食品接触性安全,演示性能优良,不会影响内装食品的风味,并可选择不同品级的树脂以获得所需的特性。

ü (功能膜,也叫特种膜)潜在用途还包括:食品外包装,糖果外包装(扭结膜),药品包装(输液袋),在相册、文件夹和文件等领域代替PVC,合成纸,不干胶带,名片夹,圆环文件夹以及站立袋复合材料。

ü CPP新的应用市场,如DVD和音像盒包装、面包糕点包装、蔬菜水果防雾薄膜和鲜花包装,以及用于标签的合成纸。

cpp薄膜设备构成:

cpp薄膜生产线的制造技术,包含了喂料、挤出机、熔体线 (含过滤,计量)、模头、铸片、牵引和收卷等的设计

青岛欧瑞泰科塑料机械有限公司cpp薄膜设备特性:    

ü 厚度: 18-80um

ü 制品结构: A/B/C

ü 制品层间比:15-20/60-70/15-20

ü 模头宽度: 3500mm

ü 宽度: 3200mm(切边后)

ü 收卷直径(最大):Ф1000mm(机械设计极限)

ü 最大机械线速度:280m/min

ü 挤出能力:主挤:最大700kg/h  辅挤:最大200kg/h  

青岛欧瑞泰科塑料机械有限公司cpp薄膜设备特点:

我公司研制开发的cpp薄膜生产设备结构紧凑,性能优越,螺杆、机筒经优化设计,整机具有塑化均匀、挤出稳定、产量高、寿命长等优点。

1.原料搅拌,上料系统

ü 干燥搅拌混合料斗一个,2立方米。

ü 弹簧螺旋上料。

ü 不锈钢外管,弹簧采用优质弹簧钢。

ü 不锈钢下料料斗一个,0.5立方米。通过料位传感器能够自动补料。

ü 下料为强制螺杆下料

2.螺杆挤出机(三台共挤)

ü 驱动电机:采用直流调速电机;

ü 调速器:选用美国帕克公司直流调速器;

ü 动力传递:联轴器

ü 齿轮箱:高扭矩减速机。减速、扭矩分配一体化,强化承载能力设计;

ü 齿轮选用高品质合金钢,渗碳淬火后精密磨齿,加工精度为5级以上,齿面硬度达HRC60-65,并且进行齿廓和螺旋线修形,保证齿轮在负载状态下完美咬合,噪音低,传动扭矩大;

ü 轴承一般选用全球知名品牌,NSKFAGTWBSKFZWZHRB品牌产品;

ü 油润滑系统采用浸油润滑为主,附加多点喷淋润滑,保证各运动副一直保持充润滑;

ü 新型设计的密封结构,进口品牌密封圈,保证输入、输出轴优异的密封性能;

ü 润滑油冷却:板式热交换器,循环水冷却;

ü 润滑油泵:内置式;

ü 螺杆:螺杆直径¢150mm

ü 软件优势,可按需高效实现输送塑化、混合混炼、剪切分散、均化均质、建压挤出等各项功能。

ü 元件材质:优质38CrMoAlA表面镀铬处理;

ü 表面硬度:HRC55-60

ü 长径比:L/D=33:1

ü 螺杆转速:~90r/min

ü 筒体:机筒材质:优质38CrMoAlA

ü 机筒加热:采用电加热,采用陶瓷加热圈

ü 机筒冷却:采用风机冷却

ü 筒体支架:双支撑结构,运行平稳;

ü 筒体支架与筒体之间设计可轴向位移式压紧机构,以消除挤出机由于筒体热膨胀而产生变形、振动等现象。

ü 筒体联接螺栓:筒体联接螺栓采用12.9级耐热、高强度螺栓。

ü 底 座:底座刚性好,配专用机床减振垫,低振动、低噪音、运行平稳、无需专门基础。

3. 液压快速换网                                                  

ü 双工位双柱液压换网。

ü 带有排气设计。

4. 计量泵                                                      

ü 流量150cc

ü 丹麦Danfoss交流变频控制

ü 减速机全部采用美国FALK减速机,确保传动精度。

5. 压力传感器和熔体管道  

ü 泵前压力采集采用美国丹尼斯科传感器。                                      

ü 通过控制系统,利用压力传感器对挤出机进行闭环控制,能够自动调节挤出机转速和下料量,从而保证挤出的压力稳定。

6.流延装置

ü 真空箱:双腔真空结构,风机功率7.5kW  2台;(真空箱与模头一体)

ü 万向可调静电压边器;

ü 流涎装置行走系统,电动控制带气动刹车,移动行程1200mm

ü 清洁辊位置可调.

ü 配有铝制高精度风刀。

7.牵引、切边装置;    

ü 牵引辊由一钢一胶组成,气动开合;    

ü 切边装置

8.自动切断收卷机          

ü 收卷结构形式:转塔式中心、间隙卷取模式;

ü 收卷功能:具有接触收卷、间隙收卷两种功能;

ü 张力控制方式:全自动张力控制,收卷带锥度张力控制,调节范围20300N/M,并将数据显示在人机界面上;

ü 最大机械速度: 280m/min

ü 收卷芯:315mm钢芯,配2根;                                                                            

ü 配套薄膜静电消除器;

ü 收卷机操作带独立人机界面;

ü 接触辊驱动电机功率:1.5kw

ü 收卷电机功率:11kw

ü 收卷机振摆幅度:50mm

9.自动测厚系统,    

法国思肯德X射线测厚仪,自动反馈调节。单独支架。                                                            

10.电晕处理及冷却系统

ü 电晕机  9

ü a.放电站功率37kW,单面处理;处理值42达因(无衰减值)    

ü b.电晕处理辊直径:Ф350X3800    

ü c.驱动电机功率5.5W,变频调速,    

ü d 带机械扩幅装置。    

ü e臭氧排出风机7.5kW;    

ü d 独立的辊温控制,辊面温差≤±1℃;

ü 电晕后冷却辊;    

ü a.直径Ф350×3800mm,镜面辊,辊面温差≤±1℃;    

ü b.驱动电机功率7.5W,变频调速,

11边料自动回收系统  

ü 两次切边系统,在电晕前和振摆装置后    

ü 带风机的切边和气动输送系统    

ü 边料粉碎机    

ü 回收输送系统    

ü 粉碎料强制输送装置

12. 辊温控制系统

ü 流涎辊:电动比例调节阀控制水流量,确保辊温恒定,水泵18.5kW

ü 辅助冷却辊:电动比例调节阀控制水流量,确保辊温恒定,水泵7.5kW

ü 电晕辊:电动比例调节阀控制水流量,确保辊温恒定,水泵5.5kW

ü 电晕后冷却辊:电动比例调节阀控制水流量,确保辊温恒定,水泵4kW

ü 冷却水要求:冷却换热量:250000Kcal/h15-18

13电气传动系统

ü电气传动系统是为 生产线的各个分部,包括,加热冷却风机,牵引机组和翻转式双工位收卷机等提供驱动装置。传动装置在采用编码器反馈时,稳速精度能达到 0.1%。所有装置均配置有 PROFIBUS现场总线通讯卡,能直接联网与 PLC控制器构成现场总线网络。对传动装置要能实现速度控制和张力控制,以确保 PVB膜纵向公差的均匀性。

14温度控制系统

ü在生产过程中有大量的温度控制点,这些点的温度控制精度要满足工艺的要求。配置高精度热电偶和温度模块探测温度,专用德国生产温度模块,温度控制的精度能达到±1 ° C。所有温度控制需有断线检测及报警。

15计算机监控系统及软件

ü 生产线采用二级网络控制的方案,

ü 生产线底层为 PROFIBUSDP 现场总线结构。由 S7-300 系列控制器作为 PROFIBUS-DP 的主监控系统。

ü 采用标准的 PROFIBUS双绞电缆,

ü 现场分站采用 Profinet工业以太网。

ü 车间监控层,采用 10 Mbit/s100 Mbit/s 的工业以太网。

ü 车间监控层监控计算机采用: i5处理器芯片;2 G动态内存;500 G 硬盘;16 M图形加速卡; Windows XP操作系统; 21 英寸 1280X1024 高分辨纯平彩色 LED

ü 计算机监控软件使用 Siemens 公司 WinCC组态软件,除了 64 K Tag(标签)128 Tag(标签)的标准基本配置外,还要配服务器 /客户机选件。

16生产线的车间监控层的主要功能有:

ü 采集生产线现场和各控制单元的数据,在中央控制室 CRT 的各个监控画面上显示;

ü 发送各种控制命令到生产线现场的各控制单元,以及修改生产工艺参数;

ü 监视和记录各种故障报警;生成并打印各种报表;

ü 建立和保存各种配方 (recipes)及相关的参数。

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